In einem Blogeintrag habe ich über Kosten für Qualität geschrieben. Heute möchte ich Hinweise geben, wie die Kosten für Qualität optimiert werden können.
Wie bereits beschrieben, die Kosten für Qualität von Prozessen und Produkten lassen sich in 3 Bereiche aufteilen:
- Kosten für die Untersuchung und Bewertung des Produkts / Prozesses (Qualitätskontrolle und Qualitätssicherung)
- Kosten für Vorbeugung von Fehlern
- Kosten aufgrund von Fehlern
- Interne Fehlerkosten (bevor das Produkt auf dem Markt ist)
- Externe Fehlerkosten (nachdem das Produkt auf dem Markt ist)
Auf die Optimierung von Kosten für die Untersuchung und Bewertung des Produkts werde ich in einem späteren Beitrag eingehen.
Entscheidend für die Steuerung der Qualitätskosten ist zunächst, dass Sie Ihre Kosten für Prävention und Kosten durch Fehler kennen. Ich gehe davon aus, dass Sie diese ermittelt haben.
Fehlerkosten senken
Zunächst einmal sollte ermittelt werden, wo die Haupt-Ursachen für Fehler liegen. Dazu ist eine sorgfältige Ursachen-Untersuchung unabdingbar.
Die Ursachen sollten dann kategorisiert werden.
Die Zwiebel häuten – Pareto in mehrere Schichten
Die Erfahrung zeigt, dass auch hier das Pareto Prinzip gilt. 20 % der Fehler erzeugen 80 % der Kosten. Also sollten zunächst die 20 teuersten Prozent der Fehler systematisch behoben werden.
Danach sollte das gleiche Prinzip auf die verbleibenden Fehler angewendet werden. Dies kann dann mehrfach wiederholt werden.
Für die Fehler und Fehlergruppen sind systematisch die wirklichen Ursachen (Root Cause) zu ermitteln. Nur dann können sinnvolle und wirksame Maßnahmen festgelegt und durchgeführt werden
Präventive Maßnahmen erhöhen
Hat man die wirklichen Ursachen für Fehler ermittelt, können entsprechende Maßnahmen (CAPA) definiert werden.
Ein wesentlicher Faktor der Vorbeugung ist auch die kontinuierliche Optimierung von Prozessen und Systemen zur Verringerung der Variabilität von Prozessen und Produkten.
Das richtige Verhältnis zwischen Fehlerkosten und Prävention
In dem früheren Blogbeitrag habe ich bereits das Modell von Taguchi erwähnt (Chris Croft, Cost Reduction, Udemy ). Hier wird der Zusammenhang der Gesamtkosten der Qualität aus den beiden Faktoren Fehlerkosten und Präventionskosten betrachtet. Die Gesamtkurve ergibt ein Kosten-Minimum im mittleren Qualitätsbereich. Dies ist im Abbild schematisch dargestellt:
Zusätzlich ist noch eine Gerade dargestellt, die den Wert (Preis, Menge) des Produkts in Abhängigkeit von der Qualität schematisch darstellt.
Das Ziel ist, dass Produkt so herzustellen, dass es alle Anforderungen an die Qualität (Spezifikation), die Sicherheit und die Wirksamkeit erfüllt.
Es ist klar, dass es nicht sinnvoll ist, sich im linken Bereich des Diagramms zu bewegen, d.h. dort, wo die Qualitätskosten aufgrund der Fehlerkosten massiv ansteigen (Qualität < 5)
Warum also nicht einfach die mittlere Qualität wählen, wo die Gesamtkurve der Kosten ein Minimum hat also die Fehlerkosten und Präventionskosten gleich groß sind?
Nach Taguchi liegt das Optimum bei einem Qualitätswert von 7 – 8, etwa dort wo die Präventionskosten doppelt so groß wie die Fehlerkosten sind.
Das Ziel ist nicht 100 % Qualität zu erreichen (10 auf der Qualitätsskala), in dem Sinn, dass keine Fehler mehr auftreten. Das ist nie erreichbar. Außerdem würde der Aufwand in keinem Verhältnis zum Ergebnis stehen.
Kosten steuern
Erfahrungsgemäß ist der Druck auf die Präventionskosten immer groß, hier wird gerne versucht zu sparen (Trainingskosten, Wartung & Instandhaltung, …).
Viele Unternehmen kennen aber nicht mal ansatzweise die Kosten, die durch Fehler und deren Behebung entstehen. Messen Sie die wirklichen Kosten, die Ihnen hier entstehen. Dann können Sie diese in eine Relation zu den Präventionskosten setzen.
Danach können Sie entscheiden, welche Qualität und welches Kosten-Verhältnis Sie für Ihr Unternehmen anstreben wollen.
Optimieren Sie dann Ihre relevanten Prozesse, senken Sie Fehlerkosten und optimieren Sie damit die Kosten für Qualität.
